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機械加工中影（yǐng）響毛刺變化的主要因素（sù）
時間：2018-05-21 來源（yuán）： 北（běi）京德高潔清潔設備有限公司
機械零件在加工製造過程中，即便是精加（jiā）工過（guò）程也不可避免的會（huì）有（yǒu）毛刺。毛刺的種類繁多，對零件的（de）加工精度、裝配精度、再加工定（dìng）位和外觀質量等許多方麵都會產（chǎn）生（shēng）不良影響。
機械加工中容易產（chǎn）生毛（máo）刺的幾（jǐ）個部（bù）位：
1、鑽/鏜孔時，孔的進口及（jí）出口處會產生毛刺（cì）和翻邊，特別是出口處的（de）毛刺會比較多。
2、銑麵時，在被加（jiā）工（gōng）工件表麵的邊、角、棱處會產生（shēng）較多的（de）毛刺。
3、鑽各交叉孔，尤其是傾斜交叉孔時，更容易產生較（jiào）大、較多的毛刺（cì）。
毛刺的形成依賴（lài）於工件與刀具在切削過程中的相對運動。影響毛刺生成及變化的主要因素有工件材料、切削用（yòng）量、刀具參數和加工（gōng）方法等。各因素之（zhī）間互相影響、互（hù）相製約。工件經（jīng）過切削加工之後，其邊（biān）、角、棱（léng）等部位上是（shì）否（fǒu）產生毛刺，毛刺的尺寸大小及形狀如何（hé）變（biàn）化等將取決於諸多影響因素的綜合作用。
1、合理安排加工順序
盡量將產生毛刺（cì）的工序安排在前，而把不產生毛刺(或（huò）毛刺較小、數量較少)的（de）工序安排在後。
2、合理的加工方法
工藝設計時應（yīng）選擇合理的加工方法，盡量減少後道工序去（qù）毛刺的（de）成本。在不影響生產效率和加（jiā）工成本的前（qián）提（tí）下，盡可能（néng）選用生成毛刺較少的加工方法。
3、合理選擇切削方向
零（líng）件棱角越大，切削層末端根部剛性（xìng）越大，切削層材（cái）料越易於被完全（quán）切離，毛刺產生的數量和大小會越小。選擇合理的切削走刀方向，使最後的出刀口位於零件棱角較大的部位。
4、采用多件（jiàn）疊合的（de）加工方法
這種方法適合於外形尺寸相同、加工（gōng）麵能緊密結合的零件。
5、采用（yòng）少無毛刺的加工工藝
對於要求嚴格控製毛刺的某（mǒu）些精密（mì）零件加工時，可采用少無毛刺的先進加工工藝。
6、選擇合適的去（qù）毛（máo）刺工藝
合理選用恰當去毛刺工藝對提高生產效率和產品的質量、降低製造成本起著重要的影響。人工去毛（máo）刺適用於毛刺小結構（gòu）簡單的產品；研磨去毛刺適合批量較大的小產品；高壓水射流技術適用於精密零件去毛刺；超聲波去毛刺主要針對微觀毛刺。
北京德高潔（jié）清潔設備有限公司根據（jù）多年（nián）高壓水射流技術經驗，研發出數控加工（gōng）中心去毛刺機、回轉式高壓水（shuǐ）去毛刺（cì）機和（hé）數（shù）控去毛刺加工（gōng）清洗線，可適用於（yú）多種不（bú）同零件的去毛刺任務，同時完成去毛刺、精清洗、烘幹相結合。
要真正清除機械（xiè）加工過程中的毛刺（cì），還要注重提高管理者和操作者的質量（liàng）意識，不忽視每一（yī）個（gè）環節，把好質量關，才能更（gèng）好（hǎo）的解決問題。
- 標簽（qiān）：
- 毛（máo）刺
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