石（shí）油化工鐵（tiě）路罐車清洗方法有（yǒu）哪些（xiē）

液體（tǐ）石油和化工產品的運（yùn）輸主要以鐵路罐（guàn）車為主，如原油、成品油、潤滑油、溶劑油、燃料油（yóu）、苯類、醇類、液氨等（děng），但上述石化產品在裝（zhuāng）卸過程中會產生大量揮發性有機物，並且經過（guò）清洗、掃（sǎo）倉作業後罐內仍會有（yǒu）殘留物，直接導致換裝的石化產品質量不（bú）達標。

鐵路罐車（chē）清（qīng）洗按照應用場合可分為（wéi）普洗和特洗，普（pǔ）洗（xǐ）大多以輕油類產品為主，隻需抽淨廢液、清掃擦拭無雜質即可；特洗則是針對化工類產品，需係統化、無害（hài）化的處理和回收廢液。目前國內多采用水作為清洗介質（zhì），按照操作方式可分為人（rén）工清洗和機械清洗。人工清洗就是（shì）先對罐車進行敞口蒸汽煮洗，而後采用低（dī）壓水衝洗，最後一步是（shì）熱風（fēng）烘幹，缺點是能耗高（gāo）、效率低，且對環境和操作人員（yuán）危害較大。機械清洗主要是（shì）對罐車進行密閉（bì）式蒸（zhēng）汽清洗、熱水清洗以及高（gāo）壓水清（qīng）洗，高壓水密閉式清洗是（shì）目前（qián）新（xīn）興的罐（guàn）車清洗技術，歐美等發達國家的罐車清洗作業已全部實現自動化高壓（yā）水密閉式清洗，國內也在逐步引（yǐn）進這種工藝。
 
敞口蒸（zhēng）汽煮洗法其特點是可將洗罐站內苯罐的大氣（qì）濃度降到0.2 mg/m³，罐內廢液（yè）通過抽料罐掃倉至廢液罐，汙水則利用中間罐周轉後送至汙（wū）水處理係統。而後由人工進入（rù）罐內用水進行衝洗作業，雖然有害氣體的濃度已減少，但（dàn）工人工作任務重，勞動強度大，罐體內作業環境（jìng）差，存在較大的（de）風險危害和安全隱患，操作不慎很容易發生安（ān）全事（shì）故。

高壓水射流技術這一門（mén）清洗工藝源自 20 世紀 70 年代，它的原理是用高壓水發生裝置將水增壓，水經過（guò）特殊形狀（zhuàng）的噴嘴正向或切向衝擊被清洗件的表（biǎo）麵；射流（liú）在垢層或沉（chén）積物上產生足夠的（de）壓強使其粉碎，一旦（dàn）垢層被射透，流體呈楔形插入垢層和（hé）清（qīng）洗件表麵間，使垢層（céng）脫落而露出被清洗件（jiàn）的表麵。呈層狀或（huò）多孔狀的垢物容易破碎，因為（wéi）噴射流的撞擊可擊中一個孔，在垢層表麵以下形成一個內壓而使上部垢（gòu）層裂開（kāi），能夠對殘留在鐵路罐車內的汙染物以及鐵鏽等起到衝擊、切削的效（xiào）果，清洗幹淨殘留在罐車內部的（de）物質。並且由於其對水這一介質的使（shǐ）用，大大地提升了成（chéng）本的節省以及環境的保護效（xiào）果。與以往的清洗工藝相比，高壓水射流有著更加明顯（xiǎn）的優勢，不僅節省了不少的成本，並且由於清（qīng）洗是密閉式的，因（yīn）此，在對（duì）比蒸汽清洗時，能夠避免蒸發殘留在罐內的物質。
 
高壓水（shuǐ）罐車清洗工藝相（xiàng）比敞口蒸汽洗罐（guàn）工藝的優勢在於消除（chú）了大氣汙（wū）染，罐車內殘存物料不（bú）再揮發到大氣（qì）中，汙水還可（kě）進（jìn）行回（huí）收處理（lǐ），周圍環境得到改（gǎi）善。高壓水清洗（xǐ）罐車普通清洗（xǐ）一（yī）台（tái）車需要（yào）40min，特別清洗的罐車（chē）可能需要60~70min，洗（xǐ）罐（guàn）能力明顯提（tí）高。能耗明顯（xiǎn）降低，成本得到下降。
 
石油化工鐵路罐車清洗方案的（de）選擇是否適當（dāng）除了（le）影響（xiǎng）洗車質量和效率，還會影響到（dào）清洗（xǐ）作業（yè）人員的安全性和對周邊環境的汙染問題。德高潔（jié）自主研（yán）發的石油化工鐵（tiě）路罐車自動清洗係統，可以使洗罐工人遠離惡劣、危險的工作環境。機（jī）械及自動（dòng）化操作完成換風→抽殘液（yè）→蒸汽→清洗及真空抽排→烘幹的流程。一個可（kě）靠的槽罐清（qīng）洗係統不僅具有高品質的高（gāo）壓水係統還應具備可靠的控製係統，控製係統（tǒng）通過各係統（tǒng）技術參數精確調節水流（liú）的溫度、壓（yā）力（lì）、流量以（yǐ）達到更好的清洗（xǐ）效果。所有過（guò）程隻需要少（shǎo）數（shù）操作人員負責（zé）罐外（wài）輔助工作、檢驗和監控。