高壓清洗機與傳統清洗設備清洗油泵殼的效果比較

眾所周知，油泵（bèng）殼（ké）結構及內外表（biǎo）麵形狀很複雜，其（qí）在裝配前要經過鑄造、孔和麵的機械加工、清洗、幹（gàn）燥等工序。油泵殼鑄造過程中複雜的型腔和孔腔表麵會形成粘砂和毛刺等缺（quē）陷，機械加工（gōng）後內外表麵特別是孔腔內部會殘留有難以去除（chú）的油汙、碎屑和毛刺。
 
油泵殼常用的工業清洗技術主要有超聲波、噴（pēn）淋（lín）、化學浸泡以（yǐ）及人工清洗等（děng），每種清洗技術都有其特點及各自的適用領域。目前國內清洗公（gōng）司對（duì）像油泵殼此類表麵（miàn）形狀複雜且多孔腔零件（jiàn）的清洗工藝和清（qīng）洗設備研究的不多，實際清洗過程中均（jun1）存（cún）在如下問題：

1、化學浸泡振動清洗時，因油泵殼表麵上孔、腔數目較多且有的孔徑較小，故在浸入清（qīng）洗過程中，部分孔腔中的空氣來不及排出，造（zào）成清洗液不能與這些（xiē）孔腔的內表麵充分接觸，同時清洗液對工件表麵的衝刷力也較小，從而導致清洗時不能完全清除工件表麵及其上孔腔中的碎屑和油汙。如（rú）果延長浸泡和清洗時間或使用具有較強去汙能力的有機清洗劑，則會降（jiàng）低效（xiào）率或增加清（qīng）洗（xǐ）成本。

2、超聲波清洗時，因超聲波能量傳遞的衰（shuāi）減（jiǎn）原理，再加上波的折射和反射等影響因素，真正到達並進（jìn）入工件孔、腔內的能量就很少，同時（shí）清洗液（yè）流動時產生的衝刷力也較小，從而會導致油泵殼（ké）零件孔、腔內的油汙及碎屑不（bú）易（yì）清洗（xǐ）出，因（yīn）此效果並不理想。

3、低壓噴淋清冼時，因（yīn）壓（yā）力較小，導致噴淋液流不能有效地對油泵（bèng）殼孔、腔內有較強粘附力的油汙和碎屑進（jìn）行（háng）有效的剝離（lí）去除，因此清洗效果較差，同時去除毛刺（cì）的效果也較（jiào）差。

4、人工去除毛刺費時費力，尤其油泵殼彎曲孔、腔內毛刺（cì）的去除比較（jiào）困難，並且自動化程度極低，嚴重影響了生產效率，且質（zhì）量極（jí）不穩定。
 
高壓清洗機的工作原理是將（jiāng）攜帶高能的水射流噴射到（dào）被清洗物體(基體（tǐ）)上，使一種（zhǒng）或多（duō）種材料(附著層)從另一種物體(基體（tǐ）)表麵（miàn）上脫離下（xià）來，完成清洗作業的技術。與傳統的人工（gōng）清洗、機械（xiè）清洗、化學清洗等方法相比，具有效率高、無汙染、綜合（hé）費用低、節能、不腐（fǔ）蝕（shí）損傷基體，易於實現自動化和智能化控製等諸多優點，可清洗形狀和結構複雜的零部件。

另外需要注意的是，為提高生產效率，需在工件清洗的（de）同時去除毛刺，但是采用化學浸泡清洗、超（chāo）聲波清洗和低壓噴淋清冼均不能（néng）滿足產品質量要求。近年來，高壓（yā）水去（qù）毛刺技術是國際上新興發展的一項新技術（shù），具有環保、效率（lǜ）高、易於自動化等優點，結合數控（kòng）技術（shù），在該行業具有非常大的推廣潛力（lì）。